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铝合金由于比重小、比强度、比刚度---一系列优点,已大量使用在各个工业部门,铝合金锻压件更成了各个工业部门机械零件的材料。凡是用低碳钢可以锻造出的种种锻件,都可以用铝合金锻造出来。铝合金可以在锻锤、机械压力机、液压机、顶锻机、扩孔机等各种锻造设备上锻造,可以自由锻、模锻、顶锻、辊锻和扩孔。一般来说,尺寸小、形状简单、偏差要求不严的铝锻件,可以很容易的在锻锤上锻造出来,但是,对于规格大、要求剧烈变形的铝锻件,则宜选用水(液)压机来锻造。对于大型复杂的整体结构的铝锻件则非采用大型模锻水压机来生产不可。---是近十年来,随着科学技术的进步和---的发展,对材料提出了越来越高的要求,迫使铝合金锻件向大型整体化、高强高韧化、复杂化的方向发展,大---使了大中型液压机的发展。
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大型轴锻件通常由钢锭直接锻造而成。锻件的越高,钢锭的吨位就越大。钢锭在铸造过程中,中心区域存在---的非金属夹杂物、偏析、缩孔和致密气孔等缺陷。为了获得所需的锻件,要采用锻造方法消除钢锭的内部缺陷。然而,在实际生产过程中,齿轮锻件定制加工,大型轴类锻件的超声波探伤合格率往往较低。例如,我公司生产一批直径为φ800mm、长度为9000mm的轧辊时,采用基于传统锻造工艺理论的普通平砧拉拔工艺。结果,40%的轧辊存在大量轴向密集缺陷或辊体中心缺陷。纵向裂纹不符合超声波探伤要求。原因是除了铸钢锭中的缺陷外,锻造工艺也需要改进。近年来,对大型锻件锻造的大量研究和模拟试验表明,传统锻造工艺理论中的传统平砧拉拔工艺对大型锻件的锻造熔深并不理想。这也是大型轴锻件超声波探伤的故障率。主要原因是高。
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锻造加工的工艺特点主要包括:锻锤设备的载荷和锻造能力的标志是锻锤(滑块)输出的有效打击能量;在锻造生产的工作行程范围内,载荷-行程特性曲线呈非线性变化,越接近行程末端,冲击能量越大;在锻件的锻造变形阶段完成时,能量突然释放,在几千分之一秒内,锤头的速度从速度变为零,因此具有冲击成形的特点;头部(滑块)无固定下死点,模具---锻造精度。热模锻压力机是根据曲柄滑块机构原理工作的模锻设备。锻造设备的参数属于曲柄压力机的一种。利用电机驱动和机械传动,齿轮锻件厂家定制,将旋转运动转化为滑块的往复直线运动。热模锻压力机锻造生产过程的主要特点是:由于机械传动,滑块运动具有固定的下死点;滑块的速度和有效载荷随滑块位置的变化而变化;当工艺所需负荷小于压力机有效负荷时的压力即可实现工艺;当滑块负载超过压力机有效负载时,会产生闷气现象,需要过载保护装置;压力机锻件加工精度与机械传动机构和机架的刚度有关。
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